കമ്പോസിറ്റ് പാക്കേജിംഗ് ബാഗുകളുടെ അടിസ്ഥാന തയ്യാറാക്കൽ പ്രക്രിയയെ നാല് ഘട്ടങ്ങളായി തിരിച്ചിരിക്കുന്നു: പ്രിന്റിംഗ്, ലാമിനേറ്റ്, സ്ലിറ്റിംഗ്, ബാഗ് നിർമ്മാണം, ലാമിനേറ്റ്, ബാഗ് നിർമ്മാണം എന്നീ രണ്ട് പ്രക്രിയകളും അന്തിമ ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ പ്രകടനത്തെ ബാധിക്കുന്ന പ്രധാന പ്രക്രിയകളാണ്.
കോമ്പൗണ്ടിംഗ് പ്രക്രിയ
ഉൽപ്പന്ന പാക്കേജിംഗ് പ്രക്രിയ രൂപകൽപ്പന ചെയ്യുക, വിവിധതരം സബ്സ്ട്രേറ്റുകളുടെ ശരിയായ തിരഞ്ഞെടുപ്പിന് പുറമേ, ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ ഉപയോഗം, ഘടന, പ്രോസസ്സിംഗിന് ശേഷമുള്ള അവസ്ഥകൾ, ഗുണനിലവാര തിരഞ്ഞെടുപ്പിനുള്ള ഗുണനിലവാര ആവശ്യകതകൾ എന്നിവ അനുസരിച്ച് സംയോജിത പശകളുടെ തിരഞ്ഞെടുപ്പും നിർണായകമാണ്. തെറ്റായ പശ തിരഞ്ഞെടുക്കുക, കോമ്പോസിറ്റ് പ്രോസസ്സിംഗ് സാങ്കേതികവിദ്യ എത്ര മികച്ചതാണെങ്കിലും, പ്രതികൂല പ്രത്യാഘാതങ്ങൾക്ക് കാരണമാകും, അതുപോലെ തന്നെ കോമ്പോസിറ്റ് ഫോഴ്സ്, ചോർച്ച, തകർന്ന ബാഗുകൾ, മറ്റ് പരാജയങ്ങൾ എന്നിവയ്ക്ക് കീഴിൽ ബലം കുറയ്ക്കുന്നതിനുള്ള പോസ്റ്റ്-പ്രോസസ്സിംഗും.
വിവിധ ഘടകങ്ങൾ പരിഗണിച്ച് പശകളുള്ള ദൈനംദിന രാസ ഫ്ലെക്സിബിൾ പാക്കേജിംഗ് തിരഞ്ഞെടുക്കുമ്പോൾ, പൊതുവേ, ഒരു സംയോജിത പശ എന്ന നിലയിൽ, ഇനിപ്പറയുന്ന വ്യവസ്ഥകൾ പാലിക്കണം.:
വിഷരഹിതം
ദ്രാവകങ്ങൾ പാക്കേജുചെയ്തതിനുശേഷം ദോഷകരമായ സത്തുകളൊന്നും പ്രത്യക്ഷപ്പെടുന്നില്ല.
ഭക്ഷണ സംഭരണത്തിന്റെ താപനില ആവശ്യകതകൾക്ക് ബാധകമാണ്.
നല്ല കാലാവസ്ഥാ പ്രതിരോധം, മഞ്ഞനിറമോ കുമിളകളോ ഇല്ല, ചോക്കോ ഡീലാമിനേഷനോ ഇല്ല.
എണ്ണകൾ, സുഗന്ധങ്ങൾ, വിനാഗിരി, മദ്യം എന്നിവയ്ക്കുള്ള പ്രതിരോധം.
പ്രിന്റിംഗ് പാറ്റേൺ മഷിക്ക് ക്ഷതം സംഭവിച്ചിട്ടില്ല, മഷിയോട് ഉയർന്ന അടുപ്പം ഉണ്ടാകുമെന്ന് പ്രതീക്ഷിക്കുന്നു.
കൂടാതെ, മണ്ണൊലിപ്പിനെതിരെ പ്രതിരോധം, ഉള്ളടക്കത്തിൽ ധാരാളം സുഗന്ധവ്യഞ്ജനങ്ങൾ, ആൽക്കഹോളുകൾ, വെള്ളം, പഞ്ചസാര, ഫാറ്റി ആസിഡുകൾ മുതലായവ അടങ്ങിയിരിക്കുന്നു, അവയുടെ ഗുണങ്ങൾ വ്യത്യാസപ്പെടുന്നു, ഇത് സംയുക്ത ഫിലിമിന്റെ ആന്തരിക പാളിയിലൂടെ പശ പാളിയിലേക്ക് തുളച്ചുകയറാൻ സാധ്യതയുണ്ട്, ഇത് നാശത്തിന് കാരണമാകുന്നു, അതിന്റെ ഫലമായി പാക്കേജിംഗ് ബാഗിന്റെ ഡീലാമിനേഷൻ, പരാജയത്തിന് കേടുപാടുകൾ സംഭവിക്കുന്നു. തൽഫലമായി, മുകളിൽ പറഞ്ഞ പദാർത്ഥങ്ങളുടെ മണ്ണൊലിപ്പിനെ ചെറുക്കാനുള്ള കഴിവ് പശയ്ക്ക് ഉണ്ടായിരിക്കണം, എല്ലായ്പ്പോഴും മതിയായ പശ പീൽ ശക്തി നിലനിർത്തണം.
പ്ലാസ്റ്റിക് ഫിലിം കോമ്പോസിറ്റ് പ്രോസസ്സിംഗ് രീതികൾ ഡ്രൈ കോമ്പോസിറ്റ് രീതി, വെറ്റ് കോമ്പോസിറ്റ് രീതി, എക്സ്ട്രൂഷൻ കോമ്പോസിറ്റ് രീതി, ഹോട്ട് മെൽറ്റ് കോമ്പോസിറ്റ് രീതി, കോ-എക്സ്ട്രൂഷൻ കോമ്പോസിറ്റ് രീതി എന്നിവയാണ്..
1、ഡ്രൈ കോമ്പൗണ്ടിംഗ്
പ്ലാസ്റ്റിക് പാക്കേജിംഗ് ലാമിനേഷന്റെ ഏറ്റവും സാധാരണമായ രീതിയാണ് ഡ്രൈ ലാമിനേഷൻ രീതി. താപനില, പിരിമുറുക്കം, വേഗത എന്നിവയുടെ ചില വ്യവസ്ഥകളിൽ, ലാമിനേറ്റിംഗ് മെഷീൻ ബേക്കിംഗ് ചാനലിന് ശേഷം (മൂന്ന് മേഖലകളായി തിരിച്ചിരിക്കുന്നു: ബാഷ്പീകരണ മേഖല, കാഠിന്യം കൂട്ടുന്ന മേഖല, ദുർഗന്ധ മേഖല ഒഴിവാക്കൽ) ലായകത്തെ അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ള പശ പാളി (ഒരു-ഘടക ഹോട്ട് മെൽറ്റ് പശ അല്ലെങ്കിൽ രണ്ട്-ഘടക റിയാക്ടീവ് പശ) ഉപയോഗിച്ച് ആദ്യത്തെ അടിവസ്ത്രം ഏകതാനമായി നിറയ്ക്കുന്നു, അങ്ങനെ ലായകം ബാഷ്പീകരിക്കപ്പെടുകയും ഉണങ്ങുകയും ചെയ്യുന്നു, തുടർന്ന് ഹോട്ട് പ്രസ്സ് റോളറുകൾ ഉപയോഗിച്ച്, ഹോട്ട് പ്രസ്സ് അവസ്ഥയിലും രണ്ടാമത്തെ അടിവസ്ത്രം (പ്ലാസ്റ്റിക് ഫിലിം, പേപ്പർ അല്ലെങ്കിൽ അലുമിനിയം ഫോയിൽ) ഒരു സംയോജിത ഫിലിമിലേക്ക് ബന്ധിപ്പിച്ചിരിക്കുന്നു.
ഡ്രൈ ലാമിനേഷന് ഏത് തരത്തിലുള്ള ഫിലിമിനെയും ലാമിനേറ്റ് ചെയ്യാൻ കഴിയും, കൂടാതെ ഉള്ളടക്കത്തെ ആശ്രയിച്ച് ഉദ്ദേശ്യ ആവശ്യകതകൾക്കനുസരിച്ച് ഉയർന്ന പ്രകടനമുള്ള പാക്കേജിംഗ് മെറ്റീരിയലുകൾ സമന്വയിപ്പിക്കാനുള്ള കഴിവ് മാറ്റിസ്ഥാപിക്കാനും കഴിയും. അതിനാൽ, പാക്കേജിംഗിൽ, പ്രത്യേകിച്ച് ദൈനംദിന കെമിക്കൽ പാക്കേജിംഗിൽ, വികസനം പരിഹരിച്ചു.
2,വെറ്റ് കോമ്പൗണ്ടിംഗ്
വെറ്റ് കോമ്പോസിറ്റ് രീതി എന്നത് ഒരു കോമ്പോസിറ്റ് സബ്സ്ട്രേറ്റ് (പ്ലാസ്റ്റിക് ഫിലിം, അലുമിനിയം ഫോയിൽ) ആണ്, ഉപരിതലത്തിൽ ഒരു പാളി പശ കൊണ്ട് പൊതിഞ്ഞതാണ്, പശ ഉണങ്ങാത്ത സാഹചര്യത്തിൽ, പ്രഷർ റോളർ വഴിയും മറ്റ് വസ്തുക്കൾ (പേപ്പർ, സെലോഫെയ്ൻ) കോമ്പോസിറ്റ് വഴിയും, തുടർന്ന് അടുപ്പിൽ വച്ചതിനുശേഷം ഒരു കോമ്പോസിറ്റ് ഫിലിമിലേക്ക് ഉണക്കിയെടുക്കുന്നു.
വെറ്റ് കോമ്പോസിറ്റ് പ്രക്രിയ ലളിതമാണ്, കുറഞ്ഞ പശ, കുറഞ്ഞ ചെലവ്, ഉയർന്ന കോമ്പോസിറ്റ് കാര്യക്ഷമത, ശേഷിക്കുന്ന ലായകത്തെ ഒഴിവാക്കുക.
വെറ്റ് കോമ്പോസിറ്റ് ലാമിനേറ്റിംഗ് മെഷീനും ഉപയോഗിക്കുന്ന പ്രവർത്തന തത്വവും ഡ്രൈ കോമ്പോസിറ്റ് രീതിയും അടിസ്ഥാനപരമായി ഒന്നുതന്നെയാണ്, വ്യത്യാസം ആദ്യത്തെ സബ്സ്ട്രേറ്റ് പശ കൊണ്ട് പൊതിഞ്ഞതാണ്, ആദ്യം രണ്ടാമത്തെ സബ്സ്ട്രേറ്റ് ലാമിനേറ്റഡ് കോമ്പോസിറ്റ് ഉപയോഗിച്ച്, തുടർന്ന് ഓവൻ ഉപയോഗിച്ച് ഉണക്കിയതാണ്. ലളിതം, കുറഞ്ഞ പശ അളവ്, കോമ്പൗണ്ടിംഗ് വേഗത, സംയോജിത ഉൽപ്പന്നങ്ങളിൽ അവശിഷ്ട ലായകങ്ങൾ അടങ്ങിയിട്ടില്ല, പരിസ്ഥിതിക്ക് പകരമായി മലിനീകരണം.
3、എക്സ്ട്രൂഷൻ കോമ്പൗണ്ടിംഗ്
എക്സ്ട്രൂഷൻ കോമ്പൗണ്ടിംഗ് ആണ് ഏറ്റവും സാധാരണമായ കോമ്പൗണ്ടിംഗ് പ്രക്രിയ, ഇത് അസംസ്കൃത വസ്തുവായി തെർമോപ്ലാസ്റ്റിക് റെസിൻ ഉപയോഗിക്കുന്നതാണ്, റെസിൻ ചൂടാക്കി ഫിലിമിന്റെ ഷീറ്റ് ക്യൂറിംഗിന് പകരം ഡൈ മൗത്ത് വഴി അച്ചിലേക്ക് ഉരുക്കുന്നു, മറ്റൊരു തരത്തിലുള്ളതോ രണ്ടോ ഫിലിമുകൾ ഒരുമിച്ച് കോമ്പൗണ്ട് ചെയ്ത ഉടൻ, തണുപ്പിച്ച് സുഖപ്പെടുത്തുന്നു. മൾട്ടി-ലെയർ കോ-എക്സ്ട്രൂഷൻ ലാമിനേഷൻ എന്നത് പ്ലാസ്റ്റിക് റെസിനിന്റെ വിവിധ ഗുണങ്ങളാണ്, ഇത് കോ-എക്സ്ട്രൂഡർ വഴി ഫിലിമിലേക്ക് ഡൈ ലാമിനേഷനിലേക്ക് എക്സ്ട്രൂഡർ ചെയ്യുന്നു.
സംയോജിത വസ്തുക്കൾ ഗുണനിലവാര പ്രശ്നങ്ങൾക്കും പരിഹാരങ്ങൾക്കും സാധ്യതയുണ്ട്.
ഫ്ലെക്സിബിൾ പാക്കേജിംഗിന്റെ ഉൽപാദനത്തിലും സംസ്കരണത്തിലും കോമ്പൗണ്ടിംഗ് ഒരു പ്രധാന പ്രക്രിയയാണ്, അതിന്റെ സാധാരണ പരാജയങ്ങൾ ഇവയാണ്: വായു കുമിളകളുടെ ഉത്പാദനം, കോമ്പൗണ്ടിംഗിനുള്ള കുറഞ്ഞ വേഗത, പൂർത്തിയായ ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ ചുളിവുകളും ഉരുട്ടിയ അരികുകളും, സംയോജിത ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ വലിച്ചുനീട്ടുകയോ ചുരുങ്ങുകയോ ചെയ്യുക, മുതലായവ. ഈ വിഭാഗം ചുളിവുകൾ, ചുരുട്ടിയ അരികുകൾ എന്നിവയുടെ വിശകലനത്തിലും ഉന്മൂലന രീതികളിലും ശ്രദ്ധ കേന്ദ്രീകരിക്കും.
1、ചുളിവുകൾ പ്രതിഭാസം
ഡ്രൈ കോമ്പോസിറ്റ് പരാജയത്തിൽ, ഈ പ്രതിഭാസത്തിന്റെ വലിയൊരു ഭാഗം പരാജയം ഉൾക്കൊള്ളുന്നു, ഇത് പൂർത്തിയായ ഉൽപ്പന്ന ബാഗ് നിർമ്മാണത്തിന്റെ ഗുണനിലവാരത്തെ നേരിട്ട് ബാധിക്കുന്നു.
ഈ പരാജയത്തിന്റെ പ്രധാന കാരണങ്ങൾ താഴെ പറയുന്നവയാണ്.
കോമ്പോസിറ്റ് മെറ്റീരിയലിന്റെയോ പ്രിന്റിംഗ് സബ്സ്ട്രേറ്റിന്റെയോ മോശം ഗുണനിലവാരം, കട്ടിയുള്ള വ്യതിയാനം, ഫിലിം റോളുകൾ രണ്ടറ്റത്തും അയഞ്ഞതും അസന്തുലിതമായ വൈൻഡിംഗ് ടെൻഷൻ കാരണം ഒരു അറ്റത്ത് ഇറുകിയതുമാണ്. ഫിലിം വോളിയം വലിയ ഇലാസ്തികതയിൽ നിന്ന് വേർപെടുത്തിയാൽ, മെഷീനിൽ, ഫിലിം മുകളിലേക്കും താഴേക്കും ഇടത്തേക്കും വലത്തേക്കും ഉള്ള പ്ലെയ്സ്മെന്റ് ആംപ്ലിറ്റ്യൂഡും താരതമ്യേന വലുതാണ്, കാരണം മെറ്റീരിയൽ ഹോട്ട് ഡ്രമ്മിനും ഹോട്ട് പ്രസ്സ് റോളറുകൾക്കുമിടയിൽ പ്രവേശിക്കുമ്പോൾ, അത് ഹോട്ട് പ്രസ്സ് റോളറുകളുമായി ലെവൽ ചെയ്യാൻ കഴിയില്ല, അതിനാൽ അത് പരന്നതായി ഞെരുക്കാൻ കഴിയില്ല, അതിന്റെ ഫലമായി പൂർത്തിയായ സംയുക്ത ചുളിവുകൾ, ചരിഞ്ഞ വരകൾ എന്നിവ ഉണ്ടാകുന്നു, ഇത് ഉൽപ്പന്ന സ്ക്രാപ്പിന് കാരണമാകുന്നു. സംയോജിത മെറ്റീരിയൽ PE അല്ലെങ്കിൽ CPP ആയിരിക്കുമ്പോൾ, കനം വ്യതിയാനം 10μm-ൽ കൂടുതലാണെങ്കിൽ, ചുളിവുകൾ വീഴാനും എളുപ്പമാണ്, ഈ സമയത്ത്, സംയോജിത മെറ്റീരിയലിന്റെ പിരിമുറുക്കം ഉചിതമായി വർദ്ധിപ്പിക്കാൻ കഴിയും, കൂടാതെ ചൂടുള്ള പ്രസ്സിംഗ് റോളർ എക്സ്ട്രൂഷനുള്ള ഒരു തിരശ്ചീന അവസ്ഥയായി മാറും. എന്നിരുന്നാലും, പിരിമുറുക്കം ഉചിതമായിരിക്കണമെന്ന് ശ്രദ്ധിക്കേണ്ടതാണ്, വളരെയധികം പിരിമുറുക്കം സംയുക്ത മെറ്റീരിയൽ നീളമേറിയതാക്കാൻ എളുപ്പമാണ്, അതിന്റെ ഫലമായി ബാഗ് വായ അകത്തേക്ക് ചരിവ് ഉണ്ടാകും. സംയോജിത മെറ്റീരിയലിന്റെ കനം വ്യതിയാനം വളരെ വലുതാണെങ്കിൽ, അത് ശരിക്കും ഉപയോഗിക്കാൻ കഴിയില്ല, കൈകാര്യം ചെയ്യണം.
2, സംയുക്ത വെളുത്ത പാടുകൾ
മോശം മഷി കവറേജ് നിരക്ക് കാരണം വെളുത്ത പാടുകൾ: സംയുക്ത വെളുത്ത മഷിക്ക്, വെളുത്ത പാടുകൾ മൂലമുണ്ടാകുന്ന മഷി ആഗിരണം ബാഷ്പീകരണമല്ല, ബാഷ്പീകരണമല്ല, ഉണക്കൽ ശേഷി മെച്ചപ്പെടുത്താൻ ലഭ്യമായപ്പോൾ രീതി; ഇപ്പോഴും വെളുത്ത പാടുകൾ ഉണ്ടെങ്കിൽ, വെളുത്ത മഷിയുടെ സൂക്ഷ്മത പരിശോധിക്കുന്നത് പോലുള്ള വെളുത്ത മഷി കവറേജ് മെച്ചപ്പെടുത്തുക എന്നതാണ് പൊതുവായ പരിഹാരം, കാരണം നല്ല മഷി കവറേജിന്റെ പൊടിക്കൽ സൂക്ഷ്മത ശക്തമാണ്.
അസമമായി ഉണ്ടാകുന്ന വെളുത്ത പാടുകൾക്ക് പകരം പശ: പശ കൊണ്ട് പൊതിഞ്ഞ മഷി പാളിയിൽ, മഷി പ്രവേശിക്കുന്നത് കാരണം ലായകത്തെ ആഗിരണം ചെയ്യും, ഉപരിതല പിരിമുറുക്കം കൂടാതെ അടിവസ്ത്രത്തേക്കാൾ ചെറുതാണ്, ലെവലിംഗ് പശ കൊണ്ട് പൊതിഞ്ഞ ലൈറ്റ് ഫിലിം പോലെ നല്ലതല്ല, പശ ഡിപ്രഷനുകളും അലുമിനിയം പൂശിയ ഉപരിതലമോ അലുമിനിയം ഫോയിലോ അടുത്ത് യോജിക്കുന്നില്ല, വിഭാഗത്തെ നേരിടുമ്പോൾ കുമിളയിലൂടെ പ്രകാശം പ്രതിഫലിപ്പിക്കുന്നു, പ്രതിഫലനം വ്യാപിപ്പിക്കുകയോ വ്യാപിപ്പിക്കുകയോ ചെയ്യും, വെളുത്ത പാടുകൾ ഉണ്ടാകുന്നു. ഒരു യൂണിഫോം റബ്ബർ റോളർ ഉപയോഗിച്ച് കോട്ടിംഗ് മിനുസപ്പെടുത്തുന്നതിനോ മാറ്റിസ്ഥാപിക്കുന്നതിന്റെ അളവ് വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിനോ ലായനി ഉപയോഗിക്കാം.
3, സംയുക്ത കുമിള
താഴെ പറയുന്ന സാഹചര്യങ്ങളിലും അനുബന്ധ രീതികളിലും സംയുക്ത കുമിളകൾ ഉത്പാദിപ്പിക്കപ്പെടുന്നു.
പ്രതിഭാസത്തിലെ സംയുക്ത കുമിളകൾ
1. മോശം ഫിലിം, പശയുടെ സാന്ദ്രതയും മാറ്റിസ്ഥാപിക്കേണ്ട അളവും മെച്ചപ്പെടുത്തണം, MST, KPT പ്രതലം നനയ്ക്കാൻ എളുപ്പമല്ല, കുമിളകൾ നിർമ്മിക്കാൻ എളുപ്പമാണ്, പ്രത്യേകിച്ച് ശൈത്യകാലത്ത്. മഷിയിലെ വായു കുമിളകൾ,കഴിയുംനീക്കം ചെയ്യേണ്ട പശയുടെ അളവ് വർദ്ധിപ്പിക്കുന്ന രീതി ഉപയോഗിക്കുക.
2,മഷി പ്രതലത്തിലെ ബമ്പും കുമിളയും വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിന് കോമ്പൗണ്ടഡ് ഫിലിം കോമ്പൗണ്ടിംഗ് താപനിലയും കോമ്പൗണ്ടിംഗ് മർദ്ദവും വർദ്ധിപ്പിക്കണം.
3, മഷിയുടെ ഉപരിതലത്തിൽ പശ ചേർക്കുന്നതിന്റെ അളവ് കുറവാണ്, കോമ്പൗണ്ടിംഗ് റോളർ പ്രഷർ പേസ്റ്റ് സമയം വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും മിനുസമാർന്ന റോളറുകളുടെ ഉപയോഗം, കോമ്പൗണ്ടിംഗ് വേഗത കുറയ്ക്കാൻ ആവശ്യമായ ഫിലിം പ്രീഹീറ്റിംഗ്, നല്ല വെറ്റിംഗ് പശ, ശരിയായ മഷി എന്നിവ തിരഞ്ഞെടുക്കുകയും വേണം.
4. ഫിലിമിലെ അഡിറ്റീവുകൾ (ലൂബ്രിക്കന്റ്, ആന്റിസ്റ്റാറ്റിക് ഏജന്റ്) പശയിലൂടെ തുളച്ചുകയറുന്നു, അതിനാൽ ഉയർന്ന തന്മാത്രാ ഭാരവും വേഗത്തിലുള്ള ക്യൂറിംഗും ഉള്ള പശ നിങ്ങൾ തിരഞ്ഞെടുക്കണം, പശയുടെ സാന്ദ്രത വർദ്ധിപ്പിക്കണം, പശ പൂർണ്ണമായും ഉണങ്ങാൻ ഓവൻ താപനില ഉയർത്തണം, കൂടാതെ കൊറോണ ചികിത്സ നഷ്ടപ്പെട്ടതിനാൽ 3 മാസത്തിൽ കൂടുതൽ പ്ലേസ്മെന്റ് കാലയളവുള്ള ഫിലിം ഉപയോഗിക്കരുത്.
5,ശൈത്യകാലത്ത് താപനില കുറവാണ്, ഫിലിമിലേക്കും മഷി കൈമാറ്റത്തിലേക്കുമുള്ള ജോയിന്റിംഗ്, റീസെറ്റ് അലൈൻമെന്റ് ഇഫക്റ്റ് നല്ലതല്ല, അതിനാൽ പ്രവർത്തന സ്ഥലം ഒരു നിശ്ചിത താപനില നിലനിർത്തുന്നു.
6,ഉണങ്ങുന്ന താപനില വളരെ കൂടുതലാണ്, പശയുടെ പൊള്ളൽ അല്ലെങ്കിൽ ഉപരിതല ചർമ്മത്തിന്റെ പുറംതോട് ഉണ്ടാകുന്നു, കൂടാതെ ഉൾഭാഗം വരണ്ടതല്ല, അതിനാൽ പശയുടെ ഉണക്കൽ താപനില ക്രമീകരിക്കണം.
7. കമ്പോസിറ്റ് റോളറുകളുടെ ഫിലിമുകൾക്കിടയിൽ വായു പ്രവേശിക്കുന്നു, കമ്പോസിറ്റ് റോളറുകളുടെ താപനില വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും കമ്പോസിറ്റ് ആംഗിൾ വിഘടിപ്പിക്കുകയും വേണം (ഫിലിം കട്ടിയുള്ളതും കഠിനമാകുമ്പോൾ കുമിളകൾ ഉത്പാദിപ്പിക്കാൻ എളുപ്പവുമാണ്).
8,ഉയർന്ന ഫിലിം തടസ്സം കാരണം, കുമിളയിൽ അച്ചടിക്കപ്പെടാതെ, കോമ്പോസിറ്റ് ഫിലിമിൽ അവശിഷ്ടമായ, പശ ക്യൂറിംഗ് വഴി ഉൽപാദിപ്പിക്കുന്ന CO2 വാതകം, ക്യൂറിംഗ് ഏജന്റിന്റെ അളവ് മെച്ചപ്പെടുത്തണം, അങ്ങനെ പശ ക്യൂറിംഗ് ഉണങ്ങിപ്പോകും.
9. റബ്ബറിലെ ഗ്ലൈക്കോളിക് ആസിഡ് മഷി ഫില്ലറിന് നല്ലൊരു ലായകമാണ്, റബ്ബർ മഷിയെ അലിയിക്കുന്നു, മഷിയിൽ കുമിളകൾ മാത്രമേ ഉള്ളൂ, ഇത് റബ്ബറിലേക്ക് വെള്ളം കയറുന്നത് ഒഴിവാക്കുകയും റബ്ബറിന്റെ ഉണക്കൽ താപനില മെച്ചപ്പെടുത്തുകയും മഷിയുടെ പിരിച്ചുവിടൽ കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യും.
4、 മോശം പീൽ ശക്തി
പീൽ ബലം കുറവാണ്, അപൂർണ്ണമായ ക്യൂറിംഗ് മൂലമോ, പശയുടെ അളവ് വളരെ കുറവായതിനാലോ, ഉപയോഗിച്ച മഷിയും പശയും സാഹചര്യവുമായി പൊരുത്തപ്പെടുന്നില്ല, ക്യൂറിംഗ് പൂർത്തിയായിട്ടുണ്ടെങ്കിലും, നീളം കുറവായതിനാൽ കമ്പോസിറ്റ് ഫിലിമിന്റെ രണ്ട് പാളികൾക്കിടയിൽ ബലം കുറയുന്നത് കുറഞ്ഞു.
പശയുടെ കുത്തിവയ്പ്പ് അളവ് വളരെ ചെറുതാണ്, പശയുടെ അനുപാതം കുറയുന്നു, സംഭരണത്തിൽ പശ വഷളാകുന്നു, വെള്ളവും മദ്യവും പശയിൽ കലർത്തുന്നു, ഫിലിമിലെ സഹായ ഘടകങ്ങൾ അവക്ഷിപ്തമാകുന്നു, ഉണക്കൽ അല്ലെങ്കിൽ പക്വത പ്രക്രിയ നിലവിലില്ല, മുതലായവ, ഇത് അന്തിമ സംയോജിത പീൽ ശക്തി കുറയ്ക്കുന്ന ഘടകങ്ങളിലേക്ക് നയിക്കും.
പശയുടെ ശരിയായ സംഭരണത്തിൽ ശ്രദ്ധ ചെലുത്തുക, ഏറ്റവും ദൈർഘ്യമേറിയത് ഒരു വർഷത്തിൽ കൂടരുത് (ടിൻ ക്യാൻ സീൽ ചെയ്തിരിക്കുന്നു); പശ പരാജയത്തിന് കാരണമാകുന്ന വിദേശ വസ്തുക്കൾ, പ്രത്യേകിച്ച് വെള്ളം, മദ്യം മുതലായവ പശയിലേക്ക് പ്രവേശിക്കുന്നത് തടയുക. പശ കോട്ടിംഗിന്റെ അളവ് മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിന് ഫിലിം ഉചിതമായിരിക്കും; ഉണക്കൽ താപനില വായുവിന്റെ അളവ് മെച്ചപ്പെടുത്തുക, സംയുക്തത്തിന്റെ വേഗത കുറയ്ക്കുക. ഉപരിതല പിരിമുറുക്കം മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിന് ഫിലിം ഉപരിതലത്തിന്റെ രണ്ടാമത്തെ ചികിത്സ; ഫിലിം സംയുക്ത ഉപരിതലത്തിൽ അഡിറ്റീവുകളുടെ ഉപയോഗം കുറയ്ക്കുക. കമ്പോസിറ്റിന്റെ മോശം പീൽ ശക്തിയുടെ പ്രശ്നം മെച്ചപ്പെടുത്താൻ ഈ രീതികളെല്ലാം നമ്മെ സഹായിക്കും.
5. ഹീറ്റ് സീലിംഗ് മോശമാണ്
കോമ്പൗണ്ട് ബാഗ് ഹീറ്റ് സീലിന്റെ മോശം പ്രകടനവും അതിന്റെ കാരണങ്ങളും അടിസ്ഥാനപരമായി താഴെ പറയുന്ന സാഹചര്യങ്ങളാണ്.
ഹീറ്റ് സീലിംഗ് ശക്തി മോശമാണ്. ഈ പ്രതിഭാസത്തിന്റെ പ്രധാന കാരണങ്ങൾ പൂർണ്ണമായും ഭേദമാകാത്തതോ ഹീറ്റ് സീലിംഗ് താപനില വളരെ കുറവോ ആണ്. ക്യൂറിംഗ് പ്രക്രിയ ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യുകയോ സീലിംഗ് കത്തി താപനില ഉചിതമായി വർദ്ധിപ്പിക്കുകയോ ചെയ്യുന്നത് പ്രശ്നം മെച്ചപ്പെടുത്തും.
ഹീറ്റ് സീൽ കവർ ഡീലാമിനേഷനും റിഫ്രാക്റ്റീവ് സൂചികയും. ഈ പ്രതിഭാസത്തിന്റെ പ്രധാന കാരണം ബോണ്ടിംഗ് ക്യൂർ ചെയ്യപ്പെടാത്തതാണ്. ക്യൂറിംഗ് സമയം ക്രമീകരിക്കുകയോ ക്യൂറിംഗ് ഏജന്റിന്റെ ഉള്ളടക്കം ക്രമീകരിക്കുകയോ ചെയ്യുന്നത് ഈ പ്രശ്നം മെച്ചപ്പെടുത്തും.
അകത്തെ പാളി ഫിലിമിന്റെ മോശം തുറന്ന അവസ്ഥ / മോശം തുറന്ന അവസ്ഥ. ഈ പ്രതിഭാസത്തിന്റെ കാരണം വളരെ കുറച്ച് ഓപ്പണിംഗ് ഏജന്റാണ്, ഇത് വളരെയധികം മെറ്റീരിയൽ (മോഡിഫയർ) ഉണ്ടാക്കുകയും ഒട്ടിപ്പിടിക്കുന്നതോ എണ്ണമയമുള്ളതോ ആയ ഫിലിം ഉപരിതലത്തിലേക്ക് നയിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. ഓപ്പണിംഗ് ഏജന്റിന്റെ അളവ് വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിലൂടെയും, മോഡിഫയറിന്റെ അളവ് ക്രമീകരിക്കുന്നതിലൂടെയും, ഫിലിം ഉപരിതലത്തിലെ ദ്വിതീയ മലിനീകരണം ഒഴിവാക്കുന്നതിലൂടെയും ഈ പ്രശ്നം മെച്ചപ്പെടുത്താൻ കഴിയും.
അവസാനം
വായിച്ചതിന് നന്ദി, നിങ്ങളുടെ പങ്കാളികളാകാൻ ഞങ്ങൾക്ക് അവസരം ലഭിക്കുമെന്ന് ഞങ്ങൾ പ്രതീക്ഷിക്കുന്നു.
നിങ്ങൾക്ക് എന്തെങ്കിലും ചോദ്യം ചോദിക്കണമെങ്കിൽ, ദയവായി ഞങ്ങളെ അറിയിക്കാനും ഞങ്ങളെ ബന്ധപ്പെടാനും മടിക്കേണ്ടതില്ല.
ബന്ധപ്പെടുക:
ഇമെയിൽ വിലാസം :fannie@toppackhk.com
വാട്ട്സ്ആപ്പ്: 0086 134 10678885
പോസ്റ്റ് സമയം: ഏപ്രിൽ-01-2022