ຂະບວນການກະກຽມພື້ນຖານຂອງຖົງຫຸ້ມຫໍ່ປະສົມແບ່ງອອກເປັນ 4 ຂັ້ນຕອນຄື: ການພິມ, ການແກະສະລັກ, ການແກະສະລັກ, ການເຮັດຖົງ, ເຊິ່ງສອງຂັ້ນຕອນຂອງການເຮັດກະເປົ໋າ ແລະ ການເຮັດຖົງແມ່ນຂະບວນການຫຼັກທີ່ສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ປະສິດທິພາບຂອງຜະລິດຕະພັນສຸດທ້າຍ.
ຂະບວນການປະສົມ
ການອອກແບບຂະບວນການຫຸ້ມຫໍ່ຜະລິດຕະພັນ, ນອກເຫນືອໄປຈາກການເລືອກທີ່ຖືກຕ້ອງຂອງຊະນິດຂອງ substrates, ທາງເລືອກຂອງກາວປະສົມຍັງມີຄວາມສໍາຄັນ, ອີງຕາມການນໍາໃຊ້ຜະລິດຕະພັນ, ອົງປະກອບ, ເງື່ອນໄຂຫລັງການປຸງແຕ່ງ, ຄວາມຕ້ອງການດ້ານຄຸນນະພາບຂອງການຄັດເລືອກທີ່ມີຄຸນນະພາບ.ເລືອກກາວທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງ, ບໍ່ວ່າເຕັກໂນໂລຊີການປຸງແຕ່ງອົງປະກອບທີ່ສົມບູນແບບ, ຍັງຈະເຮັດໃຫ້ເກີດຜົນກະທົບທາງລົບຕໍ່, ເຊັ່ນດຽວກັນກັບການຫລັງການປຸງແຕ່ງເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນຜົນບັງຄັບໃຊ້, ພາຍໃຕ້ຜົນບັງຄັບໃຊ້ປະກອບ, ການຮົ່ວໄຫລ, ຖົງແຕກແລະຄວາມລົ້ມເຫຼວອື່ນໆ.
ທາງເລືອກຂອງການຫຸ້ມຫໍ່ທີ່ມີຄວາມຍືດຫຍຸ່ນທາງເຄມີປະຈໍາວັນທີ່ມີກາວເພື່ອພິຈາລະນາຫຼາຍໆປັດໃຈ, ໂດຍທົ່ວໄປ, ເປັນກາວປະສົມຄວນຕອບສະຫນອງເງື່ອນໄຂດັ່ງຕໍ່ໄປນີ້.:
ບໍ່ມີສານພິດ
ບໍ່ມີສານສະກັດທີ່ເປັນອັນຕະລາຍປະກົດຂຶ້ນຫຼັງຈາກນ້ໍາຫຸ້ມຫໍ່.
ໃຊ້ໄດ້ກັບຄວາມຕ້ອງການອຸນຫະພູມຂອງການເກັບຮັກສາອາຫານ.
ທົນທານຕໍ່ສະພາບອາກາດທີ່ດີ, ບໍ່ມີສີເຫຼືອງແລະ blistering, ບໍ່ມີ chalking ແລະ delamination.
ຄວາມຕ້ານທານຕໍ່ກັບນໍ້າມັນ, ລົດຊາດ, ນໍ້າສົ້ມ ແລະເຫຼົ້າ.
ບໍ່ມີການເຊາະເຈື່ອນຂອງຫມຶກຮູບແບບການພິມ, ຄາດວ່າຈະມີຄວາມໃກ້ຊິດສູງສໍາລັບຫມຶກ.
ນອກຈາກນັ້ນ, ການຕໍ່ຕ້ານການເຊາະເຈື່ອນ, ເນື້ອໃນປະກອບດ້ວຍເຄື່ອງເທດຈໍານວນຫລາຍ, ເຫຼົ້າ, ນ້ໍາ, ້ໍາຕານ, ອາຊິດໄຂມັນ, ແລະອື່ນໆ, ຄຸນສົມບັດຂອງພວກມັນແຕກຕ່າງກັນ, ມັນມີແນວໂນ້ມທີ່ຈະເຈາະຜ່ານຊັ້ນໃນຂອງຮູບເງົາປະສົມເຂົ້າໄປໃນຊັ້ນຫນຽວ. , ເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມເສຍຫາຍ corrosion, ສົ່ງຜົນໃຫ້ delamination ຂອງຖົງຫຸ້ມຫໍ່, ຄວາມເສຍຫາຍຕໍ່ຄວາມລົ້ມເຫຼວ.ດັ່ງນັ້ນ, ກາວຕ້ອງມີຄວາມສາມາດຕ້ານການເຊາະເຈື່ອນຂອງສານຂ້າງເທິງ, ສະເຫມີຮັກສາຄວາມເຂັ້ມແຂງປອກເປືອກຂອງກາວຢ່າງພຽງພໍ.
ວິທີການປຸງແຕ່ງແຜ່ນພາດສະຕິກແມ່ນວິທີການປະສົມແຫ້ງ, ວິທີການປະສົມປຽກ, ວິທີການປະສົມ extrusion, ວິທີການປະສົມຮ້ອນ melt melt ແລະວິທີການປະສົມ extrusion ແລະອື່ນໆອີກ..
1. ການປະສົມແຫ້ງ
ວິທີການ lamination ແຫ້ງແມ່ນວິທີການທົ່ວໄປທີ່ສຸດຂອງ lamination ການຫຸ້ມຫໍ່ພາດສະຕິກ.ພາຍໃຕ້ເງື່ອນໄຂບາງຢ່າງຂອງອຸນຫະພູມ, ຄວາມເຄັ່ງຕຶງແລະຄວາມໄວ, ຊັ້ນໃຕ້ດິນທໍາອິດແມ່ນເຕັມໄປດ້ວຍຊັ້ນຂອງກາວທີ່ເຮັດດ້ວຍສານລະລາຍ (ຫນຶ່ງອົງປະກອບຂອງກາວຮ້ອນຫຼືກາວທີ່ມີປະຕິກິລິຍາສອງອົງປະກອບ), ຫຼັງຈາກຊ່ອງທາງການອົບເຄື່ອງ laminating (ແບ່ງອອກເປັນສາມພື້ນທີ່. : ເຂດການລະເຫີຍ, ເຂດແຂງແລະການຍົກເວັ້ນເຂດກິ່ນ) ເພື່ອໃຫ້ສານລະລາຍ evaporates ແລະ dries, ແລະຫຼັງຈາກນັ້ນໂດຍ rollers ກົດຮ້ອນ, ຢູ່ໃນສະຖານະກົດຮ້ອນແລະ substrate ທີສອງ (ຮູບເງົາພາດສະຕິກ, ເຈ້ຍຫຼືແຜ່ນອາລູມິນຽມ) ຜູກມັດເປັນ. ຟິມປະສົມ.
lamination ແຫ້ງສາມາດ laminate ປະເພດຂອງຮູບເງົາໃດໆ, ແລະສາມາດທົດແທນຄວາມສາມາດໃນການສັງເຄາະວັດສະດຸຫຸ້ມຫໍ່ທີ່ມີປະສິດຕິພາບສູງຕາມຄວາມຕ້ອງການຈຸດປະສົງໂດຍອີງຕາມເນື້ອໃນ.ດັ່ງນັ້ນ, ໃນການຫຸ້ມຫໍ່, ໂດຍສະເພາະໃນການຫຸ້ມຫໍ່ສານເຄມີປະຈໍາວັນໄດ້ຮັບການແກ້ໄຂການພັດທະນາ.
2,ການປະສົມປຽກ
ວິທີການປະສົມປຽກແມ່ນ substrate ປະສົມ (ຮູບເງົາພາດສະຕິກ, ແຜ່ນອາລູມິນຽມ) ເຄືອບດ້ວຍຊັ້ນຂອງກາວເທິງຫນ້າດິນ, ໃນກໍລະນີທີ່ກາວບໍ່ແຫ້ງ, ຜ່ານ roller ຄວາມກົດດັນແລະວັດສະດຸອື່ນໆ (ເຈ້ຍ, cellophane) composite, ແລະຫຼັງຈາກນັ້ນຕາກໃຫ້ແຫ້ງ. ຫຼັງຈາກເຕົາອົບເຂົ້າໄປໃນຮູບເງົາປະສົມ.
ຂະບວນການປະສົມປຽກແມ່ນງ່າຍດາຍ, ມີກາວຫນ້ອຍ, ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍຕ່ໍາ, ປະສິດທິພາບປະສົມສູງ, ແລະຍົກເວັ້ນສານລະລາຍຕົກຄ້າງ.
ເຄື່ອງ laminated composite ປຽກແລະຫຼັກການການເຮັດວຽກທີ່ໃຊ້ແລະວິທີການປະສົມແຫ້ງແມ່ນພື້ນຖານຄືກັນ, ຄວາມແຕກຕ່າງແມ່ນ substrate ທໍາອິດທີ່ເຄືອບດ້ວຍກາວ, ທໍາອິດກັບ substrate laminated composite ທີສອງ, ແລະຫຼັງຈາກນັ້ນຕາກໃຫ້ແຫ້ງໂດຍເຕົາອົບ.ງ່າຍດາຍ, ປະລິມານຫນຽວຫນ້ອຍ, ຄວາມໄວປະສົມ, ຜະລິດຕະພັນປະສົມບໍ່ມີສານລະລາຍຕົກຄ້າງ, ທາງເລືອກທີ່ເປັນມົນລະພິດຕໍ່ສິ່ງແວດລ້ອມ.
3, ການປະສົມ Extrusion
ການປະສົມ extrusion ແມ່ນວິທີການທົ່ວໄປທີ່ສຸດຂອງຂະບວນການປະສົມ, ມັນແມ່ນການນໍາໃຊ້ຢາງ thermoplastic ເປັນວັດຖຸດິບ, ຢາງແມ່ນໃຫ້ຄວາມຮ້ອນແລະ melted ເຂົ້າໄປໃນ mold, ໂດຍປາກຕາຍແທນທີ່ຈະເປັນແຜ່ນແຜ່ນ, ທັນທີຫຼັງຈາກປະສົມກັບຊະນິດອື່ນ. ຫຼືສອງຮູບເງົາຮ່ວມກັນ, ແລະຫຼັງຈາກນັ້ນເຮັດໃຫ້ເຢັນແລະປິ່ນປົວ.lamination co-extrusion ຫຼາຍຊັ້ນແມ່ນຄວາມຫລາກຫລາຍຂອງຄຸນສົມບັດທີ່ແຕກຕ່າງກັນຂອງຢາງພາດສະຕິກໂດຍຜ່ານຫຼາຍກ່ວາການ extruder ຮ່ວມ extrusion, ເຂົ້າໄປໃນ lamination ຕາຍເຂົ້າໄປໃນຮູບເງົາ.
ວັດສະດຸປະສົມແມ່ນມີຄວາມສ່ຽງຕໍ່ບັນຫາທີ່ມີຄຸນນະພາບແລະການແກ້ໄຂ
ການປະສົມແມ່ນຂະບວນການສໍາຄັນໃນການຜະລິດແລະການປຸງແຕ່ງການຫຸ້ມຫໍ່ທີ່ມີຄວາມຍືດຫຍຸ່ນ, ຄວາມລົ້ມເຫລວທົ່ວໄປຂອງມັນຄື: ການຜະລິດຟອງອາກາດ, ຄວາມໄວຕ່ໍາໃນການປະສົມ, ຜະລິດຕະພັນສໍາເລັດຮູບ wrinkled ແລະຂອບມ້ວນ, ຜະລິດຕະພັນປະສົມ stretch ຫຼື shrinkage, ແລະອື່ນໆ. ພາກສ່ວນນີ້ຈະເນັ້ນ ກ່ຽວກັບການວິເຄາະຂອງ wrinkling, ແຄມມ້ວນຂອງສາເຫດແລະວິທີການກໍາຈັດ.
1, ປະກົດການ Wrinkle
ໃນຄວາມລົ້ມເຫຼວຂອງອົງປະກອບແຫ້ງຂອງປະກົດການນີ້ occupies ອັດຕາສ່ວນຂະຫນາດໃຫຍ່ຂອງຄວາມລົ້ມເຫຼວໂດຍກົງຜົນກະທົບຕໍ່ຄຸນນະພາບຂອງຜະລິດຕະພັນສໍາເລັດຮູບຖົງການຜະລິດ.
ເຫດຜົນຕົ້ນຕໍສໍາລັບການລົ້ມເຫຼວນີ້ແມ່ນດັ່ງຕໍ່ໄປນີ້.
ຄຸນນະພາບທີ່ບໍ່ດີຂອງວັດສະດຸປະສົມຫຼືຊັ້ນຍ່ອຍການພິມຂອງມັນເອງ, ຄວາມຫນາແຫນ້ນຂອງແຜ່ນມ້ວນ, ມ້ວນຟິມແມ່ນວ່າງຢູ່ທັງສອງສົ້ນແລະແຫນ້ນຢູ່ປາຍຫນຶ່ງເນື່ອງຈາກຄວາມກົດດັນຂອງ winding ບໍ່ສົມດູນ.ຖ້າຫາກວ່າປະລິມານຮູບເງົາໄດ້ຖືກແຍກອອກຈາກ elasticity ຂອງຂະຫນາດໃຫຍ່, ຢູ່ໃນເຄື່ອງ, ຮູບເງົາຂຶ້ນແລະລົງແລະຄວາມກວ້າງຂອງການຈັດວາງຊ້າຍແລະຂວາແມ່ນຍັງຂ້ອນຂ້າງຫຼາຍເນື່ອງຈາກວ່າໃນເວລາທີ່ອຸປະກອນການເຂົ້າໄປໃນລະຫວ່າງ drum ຮ້ອນແລະ rollers ກົດຮ້ອນ, ມັນບໍ່ສາມາດ. be level with the hot press rollers , ດັ່ງນັ້ນມັນບໍ່ສາມາດຖືກບີບຮາບພຽງ, ສົ່ງຜົນໃຫ້ອົງປະກອບສໍາເລັດຮູບ wrinkled, ສາຍ oblique, ຜົນອອກມາໃນເສດຜະລິດຕະພັນ.ເມື່ອວັດສະດຸປະສົມແມ່ນ PE ຫຼື CPP, ຖ້າຄວາມຫນາແຫນ້ນຂອງຄວາມຫນາແຫນ້ນແມ່ນຫຼາຍກ່ວາ 10μm, ມັນຍັງງ່າຍທີ່ຈະ wrinkle, ໃນເວລານີ້, ຄວາມເຄັ່ງຕຶງຂອງວັດສະດຸປະສົມສາມາດເພີ່ມຂຶ້ນຕາມຄວາມເຫມາະສົມ, ແລະ roller ກົດຮ້ອນສາມາດກາຍເປັນລັດອອກຕາມລວງນອນ. ສໍາລັບການ extrusion.ຢ່າງໃດກໍ່ຕາມ, ຄວນສັງເກດວ່າຄວາມເຄັ່ງຕຶງຄວນຈະເຫມາະສົມ, ຄວາມເຄັ່ງຕຶງຫຼາຍເກີນໄປແມ່ນງ່າຍທີ່ຈະເຮັດໃຫ້ວັດສະດຸປະສົມຖືກຍືດຍາວ, ສົ່ງຜົນໃຫ້ປາກຖົງພາຍໃນອຽງ.ຖ້າຫາກວ່າ deviation ຄວາມຫນາຂອງອຸປະກອນການປະກອບມີຂະຫນາດໃຫຍ່ເກີນໄປ, ມັນກໍ່ບໍ່ສາມາດຖືກນໍາໃຊ້, ຄວນໄດ້ຮັບການຈັດການກັບ.
2, ຈຸດສີຂາວປະສົມ
ເປັນຜົນມາຈາກອັດຕາການປົກຫຸ້ມຂອງຫມຶກທີ່ບໍ່ດີຈຸດສີຂາວ: ສໍາລັບຫມຶກສີຂາວປະສົມ, ໃນເວລາທີ່ການດູດຊຶມຫມຶກ volatilization ແຕ່ບໍ່ volatilization ທີ່ເກີດຈາກຈຸດສີຂາວ, ມີເພື່ອປັບປຸງຄວາມສາມາດໃນການແຫ້ງຂອງວິທີການ;ຖ້າຍັງມີຈຸດສີຂາວ, ການແກ້ໄຂໂດຍທົ່ວໄປແມ່ນເພື່ອປັບປຸງການປົກຫຸ້ມຂອງຫມຶກສີຂາວ, ເຊັ່ນ: ການກວດສອບຄວາມດີຂອງຫມຶກສີຂາວ, ເນື່ອງຈາກວ່າການ grinding ລະອຽດຂອງອັດຕາການປົກຫຸ້ມຂອງຫມຶກທີ່ດີແມ່ນແຂງແຮງ.
ກາວແທນທີ່ຈະເປັນຈຸດສີຂາວທີ່ຜະລິດບໍ່ສະເຫມີກັນ: ໃນຊັ້ນຫມຶກທີ່ເຄືອບດ້ວຍກາວ, ເນື່ອງຈາກການເຂົ້າໄປໃນຫມຶກຈະດູດຊຶມສານລະລາຍ, ຄວາມເຄັ່ງຕຶງຂອງຫນ້າດິນແລະຂະຫນາດນ້ອຍກວ່າ substrate, ການປັບລະດັບແມ່ນບໍ່ຈໍາເປັນຕ້ອງດີເທົ່າກັບຮູບເງົາແສງສະຫວ່າງທີ່ເຄືອບດ້ວຍກາວ, ການຊຶມເສົ້າຂອງກາວ. ແລະພື້ນຜິວອາລູມິນຽມ plated ຫຼື foil ອາລູມິນຽມແມ່ນບໍ່ເຫມາະໃກ້ຊິດ, ສະທ້ອນໃຫ້ເຫັນແສງສະຫວ່າງໂດຍຜ່ານຟອງໃນເວລາທີ່ພົບພາກສ່ວນ, ຈະສະທ້ອນຫຼືກະຈາຍການສະທ້ອນ, ການສ້າງຕັ້ງຂອງຈຸດສີຂາວ.ການແກ້ໄຂສາມາດຖືກນໍາໃຊ້ເພື່ອກ້ຽງການເຄືອບດ້ວຍ roller ຢາງເອກະພາບ, ຫຼືເພີ່ມປະລິມານການທົດແທນ.
3, ຟອງປະສົມ
ຟອງປະສົມແມ່ນຖືກສ້າງຂຶ້ນໃນສະຖານະການຕໍ່ໄປນີ້ແລະວິທີການທີ່ສອດຄ້ອງກັນ.
ຟອງປະສົມໃນປະກົດການ
1. ຮູບເງົາທີ່ບໍ່ດີ, ຄວນປັບປຸງຄວາມເຂັ້ມຂົ້ນຂອງກາວແລະຈໍານວນການທົດແທນ, MST, ພື້ນຜິວ KPT ບໍ່ປຽກຊຸ່ມ, ງ່າຍຕໍ່ການຜະລິດຟອງ, ໂດຍສະເພາະໃນລະດູຫນາວ.ຟອງອາກາດຢູ່ໃນຫມຶກ,ສາມາດໃຊ້ວິທີການເພີ່ມປະລິມານຂອງກາວທີ່ຈະເອົາອອກ.
2,ຮອຍແຕກຂອງຫມຶກແລະຟອງ, ຄວນຈະໄດ້ຮັບການປະສົມຮູບເງົາປະສົມອຸນຫະພູມແລະຄວາມກົດດັນປະສົມທີ່ຈະເພີ່ມຂຶ້ນ.
3, ປະລິມານການເພີ່ມກາວໃສ່ພື້ນຜິວຂອງຫມຶກແມ່ນຕ່ໍາ, ຄວນເພີ່ມທະວີການປະສົມ rollers ຄວາມກົດດັນທີ່ໃຊ້ເວລາວາງແລະການນໍາໃຊ້ rollers ກ້ຽງ, preheating ຮູບເງົາພຽງພໍເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນຄວາມໄວປະສົມ, ເລືອກກາວ wetting ທີ່ດີແລະທາງເລືອກທີ່ຖືກຕ້ອງຂອງຫມຶກ. .
4. ສານເຕີມແຕ່ງ (ສານລະລາຍ, ທາດຕ້ານສະຕິກ) ໃນຮູບເງົາຖືກເຈາະດ້ວຍກາວ, ສະນັ້ນທ່ານຄວນເລືອກກາວທີ່ມີນ້ຳໜັກໂມເລກຸນສູງ ແລະ ການຮັກສາໄວ, ເພີ່ມຄວາມເຂັ້ມຂຸ້ນຂອງກາວ, ເພີ່ມອຸນຫະພູມເຕົາອົບເພື່ອໃຫ້ກາວແຫ້ງເຕັມທີ່, ແລະ. ຢ່າໃຊ້ຮູບເງົາທີ່ມີໄລຍະເວລາບັນຈຸເຂົ້າຮຽນຫຼາຍກວ່າ 3 ເດືອນ, ເພາະວ່າການປິ່ນປົວໂຣກ corona ໄດ້ສູນເສຍໄປ.
5,ອຸນຫະພູມໃນລະດູຫນາວແມ່ນຕ່ໍາ, ການຮ່ວມກັບຮູບເງົາແລະການໂອນຫມຶກ, ຜົນກະທົບການຈັດຕໍາແຫນ່ງໃຫມ່ແມ່ນບໍ່ດີ, ສະນັ້ນສະຖານທີ່ປະຕິບັດງານຮັກສາອຸນຫະພູມສະເພາະໃດຫນຶ່ງ.
6,ອຸນຫະພູມການອົບແຫ້ງແມ່ນສູງເກີນໄປ, ໂພງຂອງກາວຫຼືຮອຍແຕກຂອງຜິວຫນ້າ, ແລະພາຍໃນບໍ່ແຫ້ງ, ດັ່ງນັ້ນອຸນຫະພູມການແຫ້ງຂອງກາວຄວນໄດ້ຮັບການປັບ.
7. ອາກາດແມ່ນ entrained ລະຫວ່າງຮູບເງົາ rollers ປະສົມ, ອຸນຫະພູມຂອງ rollers ປະສົມຄວນຈະໄດ້ຮັບການເພີ່ມຂຶ້ນແລະມຸມ composite ຄວນໄດ້ຮັບການ decomposed (ຮູບເງົາແມ່ນຫນາແລະງ່າຍທີ່ຈະຜະລິດຟອງໃນເວລາທີ່ມັນແຂງ).
8,ເນື່ອງຈາກການກີດຂວາງຂອງຮູບເງົາສູງ, ອາຍແກັສ CO2 ທີ່ຜະລິດໂດຍກາວ curing, ຕົກຄ້າງຢູ່ໃນຟິມປະສົມ, ບໍ່ໄດ້ພິມອອກຢູ່ໃນຟອງ, ຄວນປັບປຸງປະລິມານຂອງຕົວແທນ curing, ດັ່ງນັ້ນ curing ກາວໃນແຫ້ງ.
9. ອາຊິດ glycolic ໃນຢາງເປັນສານລະລາຍທີ່ດີສໍາລັບຕົວຕື່ມຫມຶກ, ຢາງເຮັດໃຫ້ຫມຶກລະລາຍ, ແລະມີພຽງແຕ່ຟອງຟອງຢູ່ໃນຫມຶກ, ເຊິ່ງຄວນຫຼີກເວັ້ນການນ້ໍາເຂົ້າໄປໃນຢາງແລະປັບປຸງອຸນຫະພູມການແຫ້ງຂອງຢາງເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນການ. ການລະລາຍຂອງຫມຶກ.
4, ຄວາມເຂັ້ມແຂງຂອງເປືອກບໍ່ດີ
ຄວາມເຂັ້ມແຂງຂອງປອກເປືອກແມ່ນບໍ່ດີ, ແມ່ນເນື່ອງມາຈາກການບໍາບັດບໍ່ສົມບູນ, ຫຼືປະລິມານຂອງກາວແມ່ນຫນ້ອຍເກີນໄປ, ຫຼືຫມຶກທີ່ໃຊ້ແລະກາວບໍ່ກົງກັບສະຖານະການ, ເຖິງແມ່ນວ່າການສ້ອມແຊມໄດ້ສໍາເລັດແລ້ວ, ແຕ່ລະຫວ່າງສອງຊັ້ນຂອງແຜ່ນປະສົມແມ່ນເນື່ອງມາຈາກ. ການຂາດຄວາມຍາວໄດ້ຫຼຸດລົງການບັງຄັບໃຊ້.
ປະລິມານການສີດຂອງກາວແມ່ນນ້ອຍເກີນໄປ, ອັດຕາສ່ວນຂອງກາວຫຼຸດລົງ, ກາວຖືກຊຸດໂຊມລົງໃນການເກັບຮັກສາ, ນ້ໍາແລະເຫຼົ້າຖືກປະສົມຢູ່ໃນກາວ, ສ່ວນປະກອບໃນຮູບເງົາແມ່ນ precipitated, ເວລາແຫ້ງຫຼືການຈະເລີນເຕີບໂຕບໍ່ຢູ່ໃນສະຖານທີ່. , ແລະອື່ນໆ, ເຊິ່ງຈະນໍາໄປສູ່ປັດໄຈການຫຼຸດຜ່ອນຄວາມເຂັ້ມແຂງປອກເປືອກອົງປະກອບສຸດທ້າຍ.
ເອົາໃຈໃສ່ກັບການເກັບຮັກສາກາວທີ່ເຫມາະສົມ, ຍາວທີ່ສຸດບໍ່ເກີນ 1 ປີ (ກົ່ວສາມາດຜະນຶກເຂົ້າກັນໄດ້);ປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ສານຕ່າງປະເທດເຂົ້າໄປໃນກາວ, ໂດຍສະເພາະແມ່ນນ້ໍາ, ເຫຼົ້າ, ແລະອື່ນໆ, ຊຶ່ງສາມາດເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມລົ້ມເຫຼວຂອງກາວ.ຮູບເງົາທີ່ເຫມາະສົມເພື່ອປັບປຸງປະລິມານການເຄືອບກາວ;ປັບປຸງປະລິມານອາກາດທີ່ແຫ້ງແລ້ງ, ຫຼຸດຜ່ອນຄວາມໄວຂອງການປະສົມ.ການປິ່ນປົວທີສອງຂອງຫນ້າດິນຂອງຮູບເງົາເພື່ອປັບປຸງຄວາມກົດດັນດ້ານ;ຫຼຸດຜ່ອນການນໍາໃຊ້ຂອງສານເພີ່ມເຕີມໃນດ້ານການປະສົມຮູບເງົາໄດ້.ວິທີການທັງຫມົດເຫຼົ່ານີ້ສາມາດຊ່ວຍໃຫ້ພວກເຮົາໃນການປັບປຸງບັນຫາຂອງຄວາມເຂັ້ມແຂງ peel ຂອງອົງປະກອບທີ່ບໍ່ດີ.
5. ປະທັບຕາຄວາມຮ້ອນບໍ່ດີ
ຖົງປະສົມຄວາມຮ້ອນປະທັບຕາການປະຕິບັດທີ່ບໍ່ດີແລະສາເຫດຂອງມັນແມ່ນໂດຍພື້ນຖານແລ້ວສະຖານະການຕໍ່ໄປນີ້.
ຄວາມທົນທານຂອງການຜະນຶກຄວາມຮ້ອນແມ່ນບໍ່ດີ.ເຫດຜົນຕົ້ນຕໍສໍາລັບປະກົດການບໍ່ໄດ້ປິ່ນປົວຢ່າງສົມບູນຫຼືອຸນຫະພູມຜະນຶກຄວາມຮ້ອນຕ່ໍາເກີນໄປ.ເພີ່ມປະສິດທິພາບຂະບວນການປິ່ນປົວຫຼືເພີ່ມອຸນຫະພູມມີດປະທັບຕາຢ່າງເຫມາະສົມສາມາດປັບປຸງບັນຫາໄດ້.
ປະທັບຕາຄວາມຮ້ອນປົກຫຸ້ມ delamination ແລະດັດຊະນີ refractive.ສາເຫດຕົ້ນຕໍຂອງປະກົດການນີ້ແມ່ນຄວາມຜູກພັນບໍ່ໄດ້ປິ່ນປົວ.ປັບເວລາປິ່ນປົວຫຼືປັບເນື້ອໃນຂອງຕົວແທນປິ່ນປົວສາມາດປັບປຸງບັນຫານີ້.
ການເປີດກວ້າງທີ່ບໍ່ດີ / ການເປີດກວ້າງທີ່ບໍ່ດີຂອງຮູບເງົາຊັ້ນໃນ.ສາເຫດຂອງປະກົດການນີ້ແມ່ນຕົວແທນເປີດຫນ້ອຍເກີນໄປ, ສົ່ງຜົນໃຫ້ວັດສະດຸຫຼາຍເກີນໄປ (ຕົວແກ້ໄຂ) ແລະຫນ້າດິນຫນຽວຫຼື greasy.ບັນຫານີ້ສາມາດປັບປຸງໄດ້ໂດຍການເພີ່ມປະລິມານຂອງຕົວແທນເປີດ, ປັບປະລິມານຂອງຕົວດັດແປງ, ແລະຫຼີກເວັ້ນການປົນເປື້ອນຂັ້ນສອງໃນດ້ານຂອງຮູບເງົາ.
ຈົບ
ຂອບໃຈສໍາລັບການອ່ານຂອງທ່ານ, ພວກເຮົາຫວັງວ່າພວກເຮົາມີໂອກາດທີ່ຈະເປັນຄູ່ຮ່ວມງານຂອງທ່ານ.
ຖ້າຫາກທ່ານມີຄໍາຖາມທີ່ຕ້ອງການຖາມ, ກະລຸນາແຈ້ງໃຫ້ພວກເຮົາຮູ້ແລະຕິດຕໍ່ຫາພວກເຮົາ.
ຕິດຕໍ່:
ທີ່ຢູ່ອີເມວ :fannie@toppackhk.com
Whatsapp : 0086 134 10678885
ເວລາປະກາດ: 01-01-2022