ขั้นตอนการเตรียมถุงบรรจุภัณฑ์แบบคอมโพสิตขั้นพื้นฐานแบ่งออกเป็น 4 ขั้นตอน ได้แก่ การพิมพ์ การเคลือบ การผ่า การทำถุง ซึ่งกระบวนการ 2 ขั้นตอน ได้แก่ การเคลือบและการทำถุง ถือเป็นกระบวนการหลักที่ส่งผลต่อประสิทธิภาพของผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย
กระบวนการผสม
การออกแบบกระบวนการบรรจุภัณฑ์ผลิตภัณฑ์ นอกจากการเลือกวัสดุพื้นผิวที่หลากหลายให้ถูกต้องแล้ว การเลือกกาวคอมโพสิตยังมีความสำคัญอีกด้วย โดยขึ้นอยู่กับการใช้งานผลิตภัณฑ์ องค์ประกอบ เงื่อนไขหลังการประมวลผล ข้อกำหนดด้านคุณภาพในการเลือกคุณภาพ การเลือกกาวที่ไม่เหมาะสม ไม่ว่าเทคโนโลยีการประมวลผลคอมโพสิตจะสมบูรณ์แบบเพียงใด ก็จะส่งผลเสียตามมาเช่นเดียวกัน รวมถึงหลังการประมวลผลเพื่อลดแรงภายใต้แรงคอมโพสิต การรั่วไหล ถุงแตก และความล้มเหลวอื่นๆ
การเลือกใช้บรรจุภัณฑ์เคมีแบบยืดหยุ่นที่ใช้ในชีวิตประจำวันพร้อมกาวจะต้องพิจารณาปัจจัยต่างๆ โดยทั่วไปแล้วกาวคอมโพสิตควรเป็นไปตามเงื่อนไขต่อไปนี้:
ปลอดสารพิษ
ไม่ปรากฏสารสกัดที่เป็นอันตรายหลังจากบรรจุของเหลว
ใช้ได้กับความต้องการอุณหภูมิในการเก็บอาหาร
ทนทานต่อสภาพอากาศได้ดี ไม่เหลืองและพอง ไม่เป็นฝ้าและหลุดลอก
ความต้านทานต่อน้ำมัน สารแต่งกลิ่น น้ำส้มสายชู และแอลกอฮอล์
ไม่มีการกัดกร่อนของหมึกรูปแบบการพิมพ์ คาดว่าจะมีความสามารถในการยึดเกาะกับหมึกสูง
นอกจากนี้ความต้านทานต่อการกัดกร่อน เนื้อหาประกอบด้วยเครื่องเทศ แอลกอฮอล์ น้ำ น้ำตาล กรดไขมัน ฯลฯ จำนวนมาก คุณสมบัติของพวกมันแตกต่างกันไป มีแนวโน้มสูงที่จะทะลุผ่านชั้นในของฟิล์มคอมโพสิตเข้าไปในชั้นกาว ทำให้เกิดความเสียหายจากการกัดกร่อน ส่งผลให้ถุงบรรจุภัณฑ์หลุดลอก เกิดความเสียหายต่อความล้มเหลว ดังนั้น กาวจะต้องมีความสามารถในการต้านทานการกัดกร่อนของสารดังกล่าวข้างต้น และรักษาความแข็งแรงของการลอกของกาวให้เพียงพออยู่เสมอ
วิธีการประมวลผลคอมโพสิตฟิล์มพลาสติก ได้แก่ วิธีคอมโพสิตแห้ง วิธีคอมโพสิตเปียก วิธีคอมโพสิตอัดรีด วิธีคอมโพสิตหลอมร้อน และวิธีการคอมโพสิตอัดรีดร่วม และอื่นๆ อีกมากมาย-
1、การผสมแบบแห้ง
วิธีการเคลือบแห้งเป็นวิธีการเคลือบบรรจุภัณฑ์พลาสติกที่พบได้บ่อยที่สุด ภายใต้เงื่อนไขบางประการ เช่น อุณหภูมิ แรงตึง และความเร็ว วัสดุพิมพ์แผ่นแรกจะถูกเติมด้วยชั้นกาวที่มีตัวทำละลาย (กาวร้อนละลายส่วนประกอบเดียวหรือกาวปฏิกิริยาสองส่วนประกอบ) อย่างสม่ำเสมอ หลังจากผ่านช่องอบของเครื่องเคลือบ (แบ่งเป็น 3 ส่วน ได้แก่ โซนระเหย โซนแข็งตัว และโซนไม่มีกลิ่น) เพื่อให้ตัวทำละลายระเหยและแห้ง จากนั้นจึงใช้ลูกกลิ้งรีดร้อนในสถานะรีดร้อน จากนั้นจึงใช้วัสดุพิมพ์แผ่นที่สอง (ฟิล์มพลาสติก กระดาษ หรือฟอยล์อลูมิเนียม) ยึดติดเป็นฟิล์มคอมโพสิต
การเคลือบแบบแห้งสามารถเคลือบฟิล์มได้ทุกชนิด และสามารถทดแทนความสามารถในการสังเคราะห์วัสดุบรรจุภัณฑ์ประสิทธิภาพสูงตามข้อกำหนดวัตถุประสงค์โดยขึ้นอยู่กับเนื้อหา ดังนั้น ในด้านบรรจุภัณฑ์ โดยเฉพาะอย่างยิ่งในบรรจุภัณฑ์เคมีในชีวิตประจำวัน จึงได้มีการแก้ไขปัญหาการพัฒนา
2-การผสมแบบเปียก
วิธีการคอมโพสิตแบบเปียกคือการใช้พื้นผิวคอมโพสิต (ฟิล์มพลาสติก ฟอยล์อลูมิเนียม) เคลือบด้วยชั้นกาวบนพื้นผิว ในกรณีที่กาวยังไม่แห้ง ให้ผ่านลูกกลิ้งแรงดันและวัสดุอื่นๆ (กระดาษ เซลโลเฟน) คอมโพสิต จากนั้นจึงทำให้แห้งหลังจากอบจนเป็นฟิล์มคอมโพสิต
กระบวนการคอมโพสิตแบบเปียกเป็นเรื่องง่าย มีกาวน้อย ต้นทุนต่ำ ประสิทธิภาพคอมโพสิตสูง และไม่มีตัวทำละลายที่ตกค้าง
เครื่องเคลือบคอมโพสิตแบบเปียกและหลักการทำงานที่ใช้และวิธีการเคลือบคอมโพสิตแบบแห้งนั้นโดยพื้นฐานแล้วจะเหมือนกัน ความแตกต่างคือพื้นผิวแรกเคลือบด้วยกาว พื้นผิวที่สองเคลือบคอมโพสิตก่อนแล้วจึงอบให้แห้ง ใช้งานง่าย ใช้ปริมาณกาวน้อยกว่า ความเร็วในการผสม ผลิตภัณฑ์คอมโพสิตไม่มีตัวทำละลายตกค้าง เป็นทางเลือกที่เป็นมิตรกับสิ่งแวดล้อม
3、การผสมโดยการอัดรีด
การผสมด้วยการอัดรีดเป็นกระบวนการผสมที่ใช้กันทั่วไปมากที่สุด ซึ่งก็คือการใช้เรซินเทอร์โมพลาสติกเป็นวัตถุดิบ เรซินจะถูกให้ความร้อนและหลอมลงในแม่พิมพ์ โดยผ่านปากแม่พิมพ์แทนการบ่มแผ่นฟิล์ม จากนั้นจึงผสมกับฟิล์มชนิดอื่นหรือสองชนิดเข้าด้วยกันทันที จากนั้นจึงทำการทำให้เย็นและบ่ม การเคลือบแบบหลายชั้นร่วมกันนั้นมีคุณสมบัติที่แตกต่างกันของเรซินพลาสติก โดยผ่านกระบวนการอัดรีดร่วมกันมากกว่าการอัดรีดร่วมกันด้วยแม่พิมพ์ การเคลือบลงในฟิล์มด้วยแม่พิมพ์
วัสดุผสมมักเกิดปัญหาด้านคุณภาพและต้องแก้ไข
การผสมเป็นกระบวนการที่สำคัญในการผลิตและแปรรูปบรรจุภัณฑ์แบบยืดหยุ่น ความล้มเหลวทั่วไป ได้แก่ การผลิตฟองอากาศ ความคงทนต่อการผสมต่ำ ผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปมีขอบย่นและม้วน ผลิตภัณฑ์คอมโพสิตยืดหรือหดตัว ฯลฯ ในส่วนนี้จะเน้นที่การวิเคราะห์สาเหตุและวิธีการขจัดปัญหาขอบย่นและม้วนของผลิตภัณฑ์แบบผสม
1、ปรากฏการณ์ริ้วรอย
ในกรณีวัสดุผสมแบบแห้ง ความล้มเหลวที่เกิดขึ้นนี้เกิดขึ้นในสัดส่วนขนาดใหญ่ ซึ่งส่งผลโดยตรงต่อคุณภาพของการผลิตถุงของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป
สาเหตุหลักของความล้มเหลวนี้มีดังต่อไปนี้
คุณภาพของวัสดุคอมโพสิตหรือวัสดุพิมพ์เองไม่ดี ความเบี่ยงเบนของความหนา ม้วนฟิล์มหลวมที่ปลายทั้งสองข้างและแน่นที่ปลายข้างหนึ่งเนื่องจากแรงดึงม้วนที่ไม่สมดุล หากปริมาตรฟิล์มแยกออกจากความยืดหยุ่นของฟิล์มขนาดใหญ่ บนเครื่อง แอมพลิจูดของการวางฟิล์มขึ้นลงและซ้ายและขวาก็ค่อนข้างใหญ่เช่นกัน เนื่องจากเมื่อวัสดุเข้าสู่ระหว่างดรัมร้อนและลูกกลิ้งกดร้อน วัสดุจะไม่สามารถเสมอกับลูกกลิ้งกดร้อนได้ จึงไม่สามารถบีบให้แบนราบได้ ส่งผลให้คอมโพสิตสำเร็จรูปมีรอยย่น เส้นเฉียง ส่งผลให้ผลิตภัณฑ์เสียหาย เมื่อวัสดุคอมโพสิตเป็น PE หรือ CPP หากความเบี่ยงเบนของความหนาเกินกว่า 10μm ก็อาจเกิดรอยย่นได้ง่าย ในเวลานี้ แรงดึงของวัสดุคอมโพสิตสามารถเพิ่มขึ้นได้อย่างเหมาะสม และลูกกลิ้งกดร้อนอาจกลายเป็นสถานะแนวนอนสำหรับการอัดขึ้นรูป อย่างไรก็ตาม ควรสังเกตว่าแรงดึงควรเหมาะสม แรงดึงมากเกินไปอาจทำให้วัสดุคอมโพสิตยืดออกได้ง่าย ส่งผลให้ปากถุงเอียงเข้าด้านใน หากความหนาของวัสดุคอมโพสิตมีความเบี่ยงเบนมากเกินไป จะไม่สามารถใช้งานจริงๆ ได้ ควรแก้ไข
2、จุดสีขาวผสม
อันเป็นผลจากอัตราการครอบคลุมหมึกที่ไม่ดี จุดขาว: สำหรับหมึกสีขาวผสม เมื่อการดูดซับหมึกระเหยแต่ไม่มีการระเหยที่เกิดจากจุดขาว สามารถปรับปรุงความสามารถในการทำให้แห้งของวิธีการได้ หากยังมีจุดขาวอยู่ วิธีแก้ปัญหาทั่วไปคือปรับปรุงการครอบคลุมหมึกสีขาว เช่น การตรวจสอบความละเอียดของหมึกสีขาว เนื่องจากอัตราการครอบคลุมหมึกที่ดีนั้นละเอียดมาก
กาวแทนจุดขาวที่เกิดขึ้นไม่สม่ำเสมอ: ในชั้นหมึกที่เคลือบด้วยกาว เนื่องจากหมึกจะดูดซับตัวทำละลายเมื่อเข้าสู่ชั้นหมึก แรงตึงผิวและมีขนาดเล็กกว่าพื้นผิว การปรับระดับจึงไม่จำเป็นต้องดีเท่ากับฟิล์มบางๆ ที่เคลือบด้วยกาว รอยบุ๋มของกาวและพื้นผิวชุบอลูมิเนียมหรือฟอยล์อลูมิเนียมไม่พอดี แสงจะสะท้อนผ่านฟองอากาศเมื่อสัมผัสกับส่วนต่างๆ จะหักเหหรือกระจายแสงสะท้อน ทำให้เกิดจุดขาวขึ้น สามารถใช้สารละลายเพื่อทำให้การเคลือบเรียบเนียนด้วยลูกกลิ้งยางที่สม่ำเสมอ หรือเพิ่มปริมาณการทดแทน
3、ฟองผสม
ฟองอากาศแบบผสมจะถูกสร้างขึ้นในสถานการณ์และวิธีการที่สอดคล้องกันต่อไปนี้
ฟองสบู่ผสมในปรากฏการณ์
1. ฟิล์มที่ไม่ดีควรปรับปรุงความเข้มข้นของกาวและปริมาณการทดแทน MST, KPT พื้นผิวไม่เปียกง่าย เกิดฟองได้ง่าย โดยเฉพาะในฤดูหนาว ฟองอากาศบนหมึกสามารถใช้วิธีเพิ่มปริมาณกาวที่ต้องการเอาออก
2-การกระแทกและฟองอากาศบนพื้นผิวหมึก ควรเพิ่มอุณหภูมิและแรงดันในการผสมฟิล์มให้เพิ่มขึ้น
3. ปริมาณการเติมกาวลงบนพื้นผิวหมึกต่ำ ควรเพิ่มเวลาการกดลูกกลิ้งผสมและใช้ลูกกลิ้งเรียบ อุ่นฟิล์มล่วงหน้าให้เพียงพอเพื่อลดความเร็วในการผสม เลือกกาวเปียกที่ดีและเลือกหมึกที่ถูกต้อง
4. สารเติมแต่ง (น้ำมันหล่อลื่น สารป้องกันไฟฟ้าสถิตย์) ในฟิล์มจะถูกแทรกซึมเข้าไปในกาว ดังนั้นคุณควรเลือกกาวที่มีน้ำหนักโมเลกุลสูงและบ่มตัวเร็ว เพิ่มความเข้มข้นของกาว เพิ่มอุณหภูมิเตาอบเพื่อทำให้กาวแห้งสนิท และไม่ใช้ฟิล์มที่มีระยะเวลาการติดเกิน 3 เดือน เนื่องจากสูญเสียการบำบัดด้วยโคโรนาไปแล้ว
5-อุณหภูมิในฤดูหนาวต่ำ การยึดฟิล์มและการถ่ายโอนหมึกเข้าด้วยกันและการรีเซ็ตตำแหน่งไม่ดี ดังนั้น สถานที่ปฏิบัติงานจึงต้องรักษาอุณหภูมิไว้ที่ระดับหนึ่ง
6-อุณหภูมิในการอบแห้งสูงเกินไป ทำให้กาวพองหรือเกิดคราบบนผิว และภายในไม่แห้ง ดังนั้น ควรปรับอุณหภูมิในการอบแห้งของกาว
7. อากาศถูกกักไว้ระหว่างฟิล์มลูกกลิ้งคอมโพสิต ควรเพิ่มอุณหภูมิของลูกกลิ้งคอมโพสิต และมุมคอมโพสิตควรสลายตัว (ฟิล์มมีความหนาและเกิดฟองอากาศได้ง่ายเมื่อแข็ง)
8-เนื่องจากมีชั้นกั้นฟิล์มสูง ก๊าซ CO2 ที่เกิดขึ้นจากการบ่มด้วยกาว ซึ่งตกค้างอยู่ในฟิล์มคอมโพสิต ไม่ได้พิมพ์ที่ฟองอากาศ ควรปรับปรุงปริมาณของตัวเร่งการบ่ม เพื่อให้กาวที่บ่มแห้ง
9. กรดไกลโคลิกในยางเป็นตัวทำละลายที่ดีสำหรับตัวเติมหมึก ยางจะละลายหมึกและมีเพียงฟองอากาศบนหมึก ซึ่งจะช่วยหลีกเลี่ยงการแทรกซึมของน้ำเข้าไปในยางและปรับปรุงอุณหภูมิการอบแห้งของยางเพื่อลดการละลายของหมึก
4、ความแข็งแรงในการลอกไม่ดี
ความแข็งแรงของการลอกไม่ดี เกิดจากการบ่มที่ไม่สมบูรณ์ หรือปริมาณกาวมีน้อยเกินไป หรือหมึกที่ใช้และกาวไม่ตรงกับสถานการณ์ ถึงแม้ว่าการบ่มจะเสร็จสมบูรณ์แล้วก็ตาม แต่ระหว่างชั้นของฟิล์มคอมโพสิตทั้งสองชั้นเนื่องจากความยาวที่สั้นลง ทำให้แรงลดน้อยลง
ปริมาณกาวที่ฉีดเข้าไปน้อยเกินไป อัตราส่วนของกาวลดลง กาวเสื่อมสภาพในการจัดเก็บ มีน้ำและแอลกอฮอล์ผสมอยู่ในกาว สารช่วยในฟิล์มตกตะกอน ยังไม่มีกระบวนการทำให้แห้งหรือการบ่ม ฯลฯ ซึ่งจะส่งผลให้ปัจจัยด้านความแข็งแรงของการลอกของวัสดุคอมโพสิตในขั้นสุดท้ายลดลง
ให้ความสำคัญกับการจัดเก็บกาวที่เหมาะสม นานที่สุดไม่เกิน 1 ปี (ปิดผนึกกระป๋อง) ป้องกันไม่ให้สารแปลกปลอมเข้าไปในกาว โดยเฉพาะน้ำ แอลกอฮอล์ ฯลฯ ซึ่งอาจทำให้กาวเสื่อมสภาพได้ ฟิล์มที่เหมาะสมในการปรับปรุงปริมาณการเคลือบกาว ปรับปรุงอุณหภูมิการอบแห้ง ปริมาณอากาศ ลดความเร็วในการผสม การบำบัดพื้นผิวฟิล์มครั้งที่สองเพื่อปรับปรุงแรงตึงผิว ลดการใช้สารเติมแต่งในพื้นผิวการผสมฟิล์ม วิธีการทั้งหมดเหล่านี้สามารถช่วยเราปรับปรุงปัญหาความแข็งแรงในการลอกของคอมโพสิตที่ไม่ดี
5. ซีลความร้อนไม่ดี
การปิดผนึกด้วยความร้อนของถุงคอมพาวด์มีประสิทธิภาพไม่ดี และมีสาเหตุมาจากสถานการณ์ต่างๆ ดังต่อไปนี้
ความแข็งแรงในการปิดผนึกด้วยความร้อนต่ำ สาเหตุหลักของปรากฏการณ์นี้คือการที่ฟิล์มยังไม่แข็งตัวเต็มที่หรืออุณหภูมิในการปิดผนึกด้วยความร้อนต่ำเกินไป การปรับกระบวนการบ่มให้เหมาะสมหรือเพิ่มอุณหภูมิของมีดปิดผนึกให้เหมาะสมสามารถแก้ไขปัญหาได้
การปิดซีลด้วยความร้อนทำให้เกิดการหลุดลอกและดัชนีหักเหของแสง สาเหตุหลักของปรากฏการณ์นี้คือการยึดติดไม่ได้รับการบ่ม การปรับเวลาการบ่มหรือปรับปริมาณสารบ่มสามารถแก้ไขปัญหานี้ได้
ความเปิดกว้างต่ำ / ความเปิดกว้างต่ำของฟิล์มชั้นใน สาเหตุของปรากฏการณ์นี้เกิดจากสารเปิดที่น้อยเกินไป ส่งผลให้มีวัสดุ (ตัวปรับเปลี่ยน) มากเกินไป และพื้นผิวฟิล์มเหนียวหรือมัน ปัญหานี้สามารถแก้ไขได้โดยเพิ่มปริมาณสารเปิด ปรับปริมาณตัวปรับเปลี่ยน และหลีกเลี่ยงการปนเปื้อนรองบนพื้นผิวฟิล์ม
จุดจบ
ขอบคุณที่อ่าน เราหวังว่าเราจะมีโอกาสได้เป็นพันธมิตรกับคุณ
หากคุณมีคำถามใด ๆ ที่ต้องการถามโปรดอย่าลังเลที่จะแจ้งให้เราทราบและติดต่อเรา
ติดต่อ:
ที่อยู่อีเมล์ :fannie@toppackhk.com
โทร : 0086 134 10678885
เวลาโพสต์ : 01-04-2022