Der grundlegende Herstellungsprozess von Verbundverpackungsbeuteln gliedert sich in vier Schritte: Drucken, Laminieren, Schlitzen, Beutelherstellung. Die beiden Prozesse Laminieren und Beutelherstellung sind Schlüsselprozesse, die sich auf die Leistung des Endprodukts auswirken.
Compoundierungsprozess
Bei der Gestaltung des Produktverpackungsprozesses ist neben der richtigen Auswahl verschiedener Substrate auch die Wahl des Verbundklebstoffs entscheidend. Diese hängt von der Verwendung des Produkts, seiner Zusammensetzung, den Nachbearbeitungsbedingungen und den Qualitätsanforderungen ab. Die Wahl des falschen Klebstoffs kann, unabhängig von der perfekten Verbundverarbeitungstechnologie, negative Folgen haben. Darüber hinaus kann die Nachbearbeitung die Kraft reduzieren und zu Undichtigkeiten, gebrochenen Beuteln und anderen Fehlern führen.
Bei der Auswahl von Klebstoffen für flexible Verpackungen im Alltag sind verschiedene Faktoren zu berücksichtigen. Im Allgemeinen sollte ein Verbundklebstoff die folgenden Bedingungen erfüllen::
Ungiftig
Nach dem Verpacken der Flüssigkeiten entstehen keine schädlichen Extrakte.
Gilt für die Temperaturanforderungen bei der Lagerung von Lebensmitteln.
gute Witterungsbeständigkeit, keine Vergilbung und Blasenbildung, kein Auskreiden und Delaminieren.
Beständigkeit gegen Öle, Aromen, Essige und Alkohole.
Keine Erosion der Druckmustertinte, voraussichtlich hohe Affinität zur Tinte.
Darüber hinaus ist die Erosionsbeständigkeit wichtig. Der Inhalt enthält eine große Menge an Gewürzen, Alkoholen, Wasser, Zucker, Fettsäuren usw., deren Eigenschaften variieren. Es ist sehr wahrscheinlich, dass diese durch die innere Schicht der Verbundfolie in die Klebeschicht eindringen und Korrosionsschäden verursachen, die zur Delaminierung des Verpackungsbeutels und zu Schäden führen können. Daher muss der Klebstoff der Erosion der oben genannten Substanzen standhalten und stets eine ausreichende Haftfestigkeit aufweisen.
Kunststofffolienverbundverarbeitungsmethoden sind Trockenverbundverfahren, Nassverbundverfahren, Extrusionsverbundverfahren, Hotmelt-Verbundverfahren und Coextrusionsverbundverfahren und mehrere andere.
1. Trockenmischung
Die Trockenlaminierung ist die gängigste Methode zur Laminierung von Kunststoffverpackungen. Unter bestimmten Temperatur-, Spannungs- und Geschwindigkeitsbedingungen wird das erste Substrat gleichmäßig mit einer Schicht lösungsmittelbasiertem Klebstoff (Einkomponenten-Schmelzklebstoff oder Zweikomponenten-Reaktionsklebstoff) befüllt. Anschließend durchläuft die Laminiermaschine einen Brennkanal (unterteilt in drei Bereiche: Verdampfungszone, Aushärtungszone und Geruchsschutzzone), sodass der Klebstoff verdunstet und trocknet. Anschließend wird das zweite Substrat (Kunststofffolie, Papier oder Aluminiumfolie) im Heißpresszustand durch die Heißpresswalzen zu einer Verbundfolie verklebt.
Durch Trockenlaminierung kann jede Art von Folie laminiert werden. Je nach Inhalt können so leistungsfähige Verpackungsmaterialien synthetisiert werden. Daher wurde das Verpackungsproblem, insbesondere bei der Verpackung alltäglicher Chemikalien, durch die Entwicklung gelöst.
2、Nasscompoundierung
Bei der Nassverbundmethode wird ein Verbundsubstrat (Kunststofffolie, Aluminiumfolie) auf der Oberfläche mit einer Klebstoffschicht beschichtet. Wenn der Klebstoff nicht trocken ist, wird er durch eine Andruckrolle mit anderen Materialien (Papier, Zellophan) verbunden und anschließend im Ofen zu einer Verbundfolie getrocknet.
Das Nassverbundverfahren ist einfach, benötigt weniger Klebstoff, ist kostengünstig, weist eine hohe Verbundeffizienz auf und schließt Lösungsmittelrückstände aus.
Das Arbeitsprinzip der Nassverbund-Laminiermaschine und des Trockenverbundverfahrens ist grundsätzlich dasselbe. Der Unterschied besteht darin, dass das erste Substrat mit Klebstoff beschichtet wird, das zweite Substrat zunächst mit dem Verbund laminiert und anschließend im Ofen getrocknet wird. Die einfache Handhabung, die geringere Klebstoffdosierung und die hohe Compoundiergeschwindigkeit machen das Verbundprodukt lösungsmittelfrei und umweltverträglich.
3. Extrusionscompoundierung
Die Extrusionscompoundierung ist die gängigste Compoundiermethode. Dabei wird thermoplastisches Harz als Rohmaterial verwendet. Das Harz wird erhitzt und in der Form geschmolzen. Durch die Düsenöffnung wird anstelle der Folie eine Folie ausgehärtet. Direkt danach wird es mit einer oder zwei weiteren Folien vermischt und anschließend abgekühlt und ausgehärtet. Bei der mehrschichtigen Coextrusionslaminierung werden verschiedene Eigenschaften des Kunststoffharzes durch mehrschichtige Coextrusion im Extruder zu einer Folie laminiert.
Verbundwerkstoffe sind anfällig für Qualitätsprobleme und Lösungen
Das Compoundieren ist ein wichtiger Prozess bei der Herstellung und Verarbeitung flexibler Verpackungen. Zu den häufigsten Fehlern zählen die Bildung von Luftblasen, geringe Compoundierechtheit, Falten und Rollkanten des fertigen Produkts, Dehnung oder Schrumpfung des Verbundprodukts usw. In diesem Abschnitt werden die Ursachen für Faltenbildung und Rollkanten sowie Methoden zur Beseitigung analysiert.
1. Faltenphänomen
Bei trockenen Verbundwerkstoffen macht dieses Phänomen einen großen Teil des Versagens aus und beeinträchtigt direkt die Qualität des fertigen Beutelprodukts.
Die Hauptgründe für dieses Versagen sind die folgenden.
Schlechte Qualität des Verbundmaterials oder des Drucksubstrats selbst, Dickenabweichungen, Folienrollen sind aufgrund ungleichmäßiger Wickelspannung an beiden Enden locker und an einem Ende fest. Wenn das Folienvolumen zu elastisch ist, ist auch die Auf- und Ab- sowie Links- und Rechts-Platzierungsamplitude der Folie auf der Maschine relativ groß, da das Material beim Eintritt zwischen die Heißtrommel und die Heißpresswalzen nicht auf gleicher Höhe mit den Heißpresswalzen liegen und daher nicht flach gedrückt werden kann. Das fertige Verbundmaterial weist Falten und schräge Linien auf und führt zu Produktausschuss. Wenn es sich bei dem Verbundmaterial um PE oder CPP handelt und die Dickenabweichung mehr als 10 μm beträgt, neigen diese ebenfalls zur Faltenbildung. In diesem Fall kann die Spannung des Verbundmaterials entsprechend erhöht werden, und die Heißpresswalze kann für die Extrusion in eine horizontale Position gebracht werden. Es ist jedoch zu beachten, dass die Spannung angemessen sein muss, da zu viel Spannung das Verbundmaterial leicht dehnt, was dazu führt, dass die Beutelöffnung nach innen kippt. Wenn die Dickenabweichung des Verbundmaterials zu groß ist, kann es wirklich nicht verwendet werden und muss behoben werden.
2. Zusammengesetzte weiße Flecken
Weiße Flecken aufgrund einer schlechten Farbdeckungsrate: Bei zusammengesetzter weißer Tinte kann, wenn die Tinte absorbiert wird, sich verflüchtigt, aber keine weißen Flecken entstehen, die Trocknungskapazität verbessert werden. Wenn immer noch weiße Flecken vorhanden sind, besteht die allgemeine Lösung darin, die Farbdeckung der weißen Tinte zu verbessern, z. B. durch Überprüfen der Feinheit der weißen Tinte, da die Feinheit des Mahlgrads eine gute Farbdeckungsrate gewährleistet.
Klebstoff statt ungleichmäßiger weißer Flecken: In der mit Klebstoff beschichteten Farbschicht absorbiert die Tinte das Lösungsmittel, und die Oberflächenspannung ist geringer als die des Substrats. Die Nivellierung ist daher zwangsläufig nicht so gut wie bei einem mit Klebstoff beschichteten Film. Klebstoffvertiefungen und aluminiumbeschichtete Oberflächen oder Aluminiumfolien passen nicht eng zusammen. Wenn das Licht durch die Blasen auf den Abschnitt trifft, wird es gebrochen oder gestreut reflektiert, wodurch weiße Flecken entstehen. Die Lösung kann verwendet werden, um die Beschichtung mit einer gleichmäßigen Gummiwalze zu glätten oder die Menge durch Austausch zu erhöhen.
3. Zusammengesetzte Blase
Zusammengesetzte Blasen werden in den folgenden Situationen und mit den entsprechenden Methoden erzeugt.
Zusammengesetzte Blasen im Phänomen
1. Bei einem schlechten Film sollten die Klebstoffkonzentration und die Menge des Ersatzes verbessert werden. MST- und KPT-Oberflächen werden nicht leicht nass und bilden leicht Blasen, insbesondere im Winter. Die Luftblasen auf der Tinte,dürfenVerwenden Sie die Methode, die zu entfernende Klebstoffmenge zu erhöhen.
2、Um Beulen und Blasen auf der Tintenoberfläche zu vermeiden, sollten die Mischtemperatur und der Mischdruck des Mischfilms erhöht werden.
3. Die auf die Tintenoberfläche aufgetragene Klebstoffmenge ist gering. Der Anpressdruck der Walze sollte erhöht werden, und es sollten glatte Walzen verwendet werden. Die Vorwärmung des Films sollte ausreichen, um die Mischgeschwindigkeit zu verringern. Wählen Sie einen gut benetzenden Klebstoff und die richtige Tintenauswahl.
4. Die Additive (Schmiermittel, Antistatikmittel) in der Folie werden vom Kleber durchdrungen. Wählen Sie daher einen Kleber mit hohem Molekulargewicht und schneller Aushärtung, erhöhen Sie die Kleberkonzentration und die Ofentemperatur, damit der Kleber vollständig trocknet. Verwenden Sie die Folie nicht länger als 3 Monate, da sonst die Koronabehandlung verloren geht.
5、Im Winter ist die Temperatur niedrig, die Verbindung zum Film und die Tintenübertragung sowie der Rückstellausrichtungseffekt sind nicht gut, daher muss am Betriebsort eine bestimmte Temperatur eingehalten werden.
6、Die Trocknungstemperatur ist zu hoch, es kommt zur Blasenbildung des Klebstoffs oder zur Verkrustung der Oberflächenhaut und das Innere ist nicht trocken, daher sollte die Trocknungstemperatur des Klebstoffs angepasst werden.
7. Die Luft wird zwischen der Folie der Verbundwalzen mitgerissen, die Temperatur der Verbundwalzen sollte erhöht und der Verbundwinkel zersetzt werden (die Folie ist dick und bildet leicht Blasen, wenn sie hart ist).
8、Aufgrund der hohen Folienbarriere verbleibt das beim Aushärten des Klebstoffs entstehende CO2-Gas in der Verbundfolie und druckt nicht auf die Blase. Die Menge des Härters sollte erhöht werden, damit der Klebstoff trocken aushärtet.
9. Die Glykolsäure im Gummi ist ein gutes Lösungsmittel für den Tintenfüller, der Gummi löst die Tinte auf und es bilden sich nur Blasen auf der Tinte, wodurch das Eindringen von Wasser in den Gummi verhindert und die Trocknungstemperatur des Gummis verbessert werden soll, um die Auflösung der Tinte zu verringern.
4. Geringe Abziehfestigkeit
Die Abziehfestigkeit ist gering, was auf eine unvollständige Aushärtung, eine zu geringe Klebstoffmenge oder nicht passende Tinte und Klebstoff zurückzuführen ist. Obwohl die Aushärtung abgeschlossen ist, verringert sich aufgrund der fehlenden Länge zwischen den beiden Verbundfolienschichten die Kraftabnahme.
Die eingespritzte Klebstoffmenge ist zu gering, die Klebstoffmenge ist reduziert, der Klebstoff verschlechtert sich bei der Lagerung, Wasser und Alkohol werden in den Klebstoff eingemischt, die Hilfsmittel in der Folie werden ausgefällt, der Trocknungs- oder Reifungsprozess findet nicht statt usw., was zu einer Verringerung der endgültigen Schälfestigkeit des Verbundwerkstoffs führt.
Achten Sie auf die ordnungsgemäße Lagerung des Klebstoffs. Die Haltbarkeit beträgt maximal ein Jahr (versiegelte Blechdose). Vermeiden Sie das Eindringen von Fremdstoffen, insbesondere Wasser, Alkohol usw. in den Klebstoff, da diese zu Klebstoffversagen führen können. Erhöhen Sie die Klebstoffauftragsmenge, erhöhen Sie die Trocknungstemperatur und das Luftvolumen und reduzieren Sie die Compoundiergeschwindigkeit. Eine zweite Behandlung der Klebstoffoberfläche verbessert die Oberflächenspannung und reduziert den Einsatz von Additiven in der Klebstoffoberfläche. All diese Methoden können dazu beitragen, das Problem der geringen Schälfestigkeit von Verbundwerkstoffen zu lösen.
5. Heißsiegelung schlecht
Die schlechte Leistung der Heißversiegelung von Verbundbeuteln und ihre Ursachen sind im Wesentlichen die folgenden Situationen.
Die Heißsiegelfestigkeit ist unzureichend. Die Hauptursachen hierfür sind eine unzureichende Aushärtung oder eine zu niedrige Heißsiegeltemperatur. Eine Optimierung des Aushärtungsprozesses oder eine entsprechende Erhöhung der Siegelmessertemperatur kann das Problem beheben.
Delamination und Brechungsindex der Heißsiegelabdeckung. Die Hauptursache hierfür ist, dass die Verklebung nicht ausgehärtet ist. Eine Anpassung der Aushärtezeit oder des Härtergehalts kann dieses Problem beheben.
Schlechte Offenheit/schlechte Offenheit der Innenfolie. Die Ursache hierfür ist zu wenig Öffnungsmittel, was zu zu viel Material (Modifikator) und einer klebrigen oder fettigen Folienoberfläche führt. Dieses Problem kann durch Erhöhung der Öffnungsmittelmenge, Anpassung der Modifikatormenge und Vermeidung sekundärer Verunreinigungen auf der Folienoberfläche verbessert werden.
Das Ende
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Veröffentlichungszeit: 01.04.2022