ラミネート加工中にインクがにじむのを防ぐにはどうすればよいでしょうか?

1. 正確な接着剤塗布制御

インクのにじみを防ぐ鍵は、使用する接着剤の量を制御することから始まります。ラミネート加工接着剤の量が多すぎると、印刷されたインクと混ざり合い、にじみや滲みの原因となります。この問題を解決するため、適切な接着剤の種類を慎重に選定し、塗布量を調整することで、過剰な接着を防ぎながら最適な接着力を実現しています。一液型接着剤の場合は約40%、二液型接着剤の場合は25%～30%の濃度を維持しています。接着剤の量を厳密に管理することで、ラミネートへのインクの転写リスクを最小限に抑え、印刷物をきれいで鮮明に保ちます。

2. 接着ローラーの圧力を微調整する

糊ローラーの圧力も、インクの滲みを防ぐ上で重要な要素です。圧力が強すぎると、接着剤が印刷インクの奥深くまで入り込み、滲みの原因となります。当社では、糊ローラーの圧力を調整することで、印刷に影響を与えることなく層を効果的に接着するのに十分な圧力がかかっているかを確認しています。さらに、製造中にインクの滲みが見つかった場合は、希釈液を使用してローラーを洗浄し、さらに深刻な場合は、生産ラインを停止して徹底的な洗浄を行います。こうした細心の注意を払うことで、最終製品にインクの欠陥が一切ない状態を実現しています。

3. スムーズな塗布を実現する高品質のグルーローラー

インクの滲みのリスクをさらに低減するため、表面が滑らかな高品質の糊ローラーを使用しています。粗いローラーや損傷したローラーは、余分な接着剤を印刷物に付着させ、インクの滲みにつながる可能性があります。こうした問題を回避するため、糊ローラーは定期的にメンテナンスを行い、可能な限り最高の品質を維持しています。高品質のローラーへの投資により、すべてのパウチに接着剤が完璧に塗布され、常に鮮明で鮮やかな印刷が実現します。

4. 機械速度と乾燥温度の完璧なマッチング

インクの滲みの原因としてよくあるもう一つの要因は、機械の速度と乾燥温度の不一致です。機械の回転速度が遅すぎたり、乾燥温度が低すぎたりすると、ラミネート加工前にインクが素材にしっかりと接着しません。この問題に対処するため、当社では機械の速度と乾燥温度を微調整し、完全に同期させています。これにより、インク層が迅速かつ確実に乾燥し、接着剤を塗布した際のインクの滲みを防ぎます。

5. 互換性のあるインクと素材

インクと素材の適切な組み合わせを選ぶことは、にじみを防ぐ上で非常に重要です。当社では、印刷に使用するインクがカスタム印刷されたスタンドアップポーチ使用する素材との相性が重要です。インクが素材にしっかりと密着しないと、ラミネート加工中ににじんでしまう可能性があります。当社では、使用する素材に合わせて特別に設計されたインクを使用することで、印刷物が鮮明で鮮やかに、にじみのない仕上がりを実現します。